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Tipo: Hidráulico
Inyección: de 480 a 8.500
Dirigido a: Area Packaging
En fase de apertura la vara se pega en el lado externo donde el espacio a
disposición no pone límite a la ejecución del apertura.
La geometría de la rodillera BMB permite aplicar la carga de cierre de la
impresión vecina al centro, distribuyendo la fuerza de cierre en toda
la superficie de impresión y eliminando la flexión del plano.
Gracias a la presencia de los acumuladores y todas las partes del ciclo se
obtiene la superposición de los movimientos de la máquina reduciendo
sensiblemente los tiempos de los ciclos y la potencia eléctrica instalada.
Características:
• Cierre patentado KW.
• Columnas roladas y tuercas de bronce.
• Microprocesador touch screen a colores.
• Transductor magnetoestrictivo en todos los movimientos.
• Sustitución rápida del grupo de plastificación.
• Acumuladores en todas las fases de trabajo.
• Motor hidráulico en línea.
• Motor eléctrico Torque directo.
• Servoválvula Moog.
• Bomba con engranaje Voith y motor Siemens.
La base que sostiene al grupo de cierre y al grupo de inyección consiste en una
plancha gruesa soldada y diseñada para absorber elásticamente las tensiones
del moldeado.
La zona ubicada por debajo del grupo de cierre está completamente libre para facilitar la
extracción automática de las piezas de grandes dimensiones.
Este sistema de cierre (patentado) ha permitido combinar las ventajas relativas a
la rodillera tradicional en términos de rapidez mecánica, alta velocidad de movimientos
y perfecto paralelismo de los platos portamoldes, con las ventajas vinculadas a las
largas carreras del plato móvil de las máquinas hidráulicas.
La geometría particular de las bielas ha permitido posicionar el punto de aplicación de la
fuerza de cierre hacia el centro del plato móvil, anulando de esta manera la flexión
y distribuyendo la presión por toda la superficie del molde.
Ventajas del cierre KW:
• Grandes carreras de apertura.
• Rapidez de movimiento con desaceleración natural en la parte final.
• Perfecto paralelismo de los platos, incluso en el caso de inyección de piezas excéntricas.
• Columnas en acero al níquel- -cromo-molibdeno cromadas a espesor y rectificadas.
• Roscado de columnas por rodaduras.
• Patines regulables que, funcionando sobre guías de acero templado, descargan las columnas
del peso del molde.
La unidad de inyección, desempeña un rol fundamental para garantizar las máximas
prestaciones de la máquina y, en particular:
• Elevada relación L/D;
• Alta velocidad de inyección, igual a 1000mm/s en todos los grupos;
• Alta precisión de inyección;
• Husillo con perfil barrera que garantiza altas capacidades de plastificación,
perfecta homogenización del material y posibilidad de operar a temperaturas más bajas.
El sistema de control Moog touch screen se basa en el trabajo contemporáneo
de distintas CPU proyectadas de modo tal que puedan desempeñar, con la máxima
eficiencia, las funciones que les han sido asignadas.
El sistema multiprocesador con asignación "distribuida" de tareas permite dirigir
toda la potencia de un procesador hacia un sector específico, ofreciendo ventajas
incuestionables de precisión y velocidad de intervención.
La elección del sistema modular de funciones distribuidas permite seguir fácilmente
las configuraciones de los distintos parámetros para adaptar la máquina a todas las
dificultades de moldeado.
Principales características:
• Control de cada zona de recalentamiento del cilindro de plastificación con sistema
PID y tolerancia de trabajo independiente.
• Control de la posición del plato móvil, grosor del molde, extracción e inyección mediante
transductores magnetorestrictivos.
• Control de los perfiles en más puntos para la regulación de la velocidad de cierre,
apertura, inyección, dosificación y contrapresión.
• Protección del molde mediante perfil de presión configurable sobre toda la carrera de cierre.
• Autorregulación del grosor del molde.
• Control de calidad con comparación permanente del ciclo de muestra.
• Tiempos de ciclo y alarma de cada función expresados en centésimas de segundo.
• Memorización de infinitos moldes en el hard disk y memory card SD.
• Registro de la producción por cada turno de trabajo, historial de las detenciones de la máquina
y de las modificaciones realizadas en los parámetros.
• Ciclo de arranque con conmutación automática de los parámetros de arranque y de los de producción.
Los acumuladores de presión integrados al circuito hidráulico caracterizan
a todas las máquinas BMB desde comienzos de los años 70.
Los acumuladores hidroneumáticos garantizan una presión constante del circuito en todas las
fases de funcionamiento, velocidades altas y constantes, precisión en la regulación,
absorción de los picos para una mayor duración de los componentes hidráulicos y,
además, permiten disponer siempre del aceite necesario.
Los bloqueadores de válvulas están montados directamente sobre los órganos a movilizar para
obtener una mejor respuesta por parte del anillo de autoregulación.
El inverter, sobre el motor de la bomba, permite restaurar lentamente, durante toda
la duración del ciclo, el aceite utilizado para una mayor contención de los consumos
energéticos.
El motor Torque directo, sin la interposición de reductores, garantiza un alto nivel de rendimiento.
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