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AMUT fabrica máquinas para clientes que aprecian la diferencia.
Especialización, estándar elevado de calidad, flexibilidad de
solucciones, modernización constante del producto, utilización de
avanzados sistemas computarizados para proyectar y calcular:
representan los requisitos básicos del éxito y de la evolución en el
tiempo de las extrusoras AMUT, garantizando siempre alta calidad a
precios muy competitivos.
Con un método modular de producción se pone a disposición de los
clientes:
• una amplia gama de extrusoras, incluyendo 44 modelos con
husillo de diámetro 20 hasta 180 mm y longitud desde 24 hasta 40 D;
• solucciones personalizadas, realizando cada extrusora
singularmente para atender todo tipo de necesidad;
• precios competitivos;
• extrusoras muy especializadas para cualquier aplicación;
• rendimientos elevados en la producción de perfiles, láminas,
plancha, tubos, granulación y otros productos;
• bajo coste de mantenimento;
• larga vida útil.
Reductor:
Las extrusoras AMUT trabajan con reductores de ejes paralelos, con
caja en fundición de hierro y alojamiento del cojinete de empuje, dimensionados
para una elevada densidad del momento de torsión y
alta velocidad de rotación transmitida al husillo.
El dentado helicoidal de los engranajes, todos en acero cementado
y templado, permite conseguir la máxima robustez y una elevada silenciosidad
durante el funcionamiento. Para dimensionar componentes
tan importantes se utiliza el método de cálculo ISO.
El Motor Principal se selecciona y dimensiona según la productividad
que se necesita y también en base a los materiales a extruir.
La versión estándar de extrusoras con motor hasta 50 kW de potencia
trabaja con motores de corriente alterna: En el caso de extrusoras
con potencia superior, se utilizan motores de corriente alterna o
continua según la exigencia del cliente.
En el control de los motores de corriente continua se utiliza el torque
constante hasta la velocidad nominal, mientras se puede utilizar la
potencia constante en el caso de velocidad superior.
El número de revoluciones se puede aumentar del 15% en los motores
de corriente continua y del 80% como máximo en los motores de corriente alterna.
El resultado que se consigue es una elevada polivalencia en la extrusión
de materiales diferentes:
• elevada densidad del torque con bajo número de revoluciones,
para materiales de alta viscosidad;
• alta velocidad y torque inferior, para materiales de baja viscosidad.
Tornillo y Cilindro:
En el proyecto del tornillo se utiliza un sistema de cálculo computarizado,
que procesa los datos que se refieren con las propiedades químico-físicas del material en estado sólido y las reológicas del material
en estado fundido. Luego, se utiliza un sistema CAD tridimensional
con método de análisis por elementos finitos, que considera las necesidades
mecánicas y térmicas.
Una amplia gama de geometrías permite lograr el máximo rendimiento.
Se puede seleccionar entre:
• tornillos con geometría pensada por cada material plástico
individualizado, para lograr el máximo rendimiento de la
plastificación;
• tornillos universales, estudiados para incorporar versatilidad
y eficiencia al mismo tiempo.
Zona de Alimentación:
Esta zona, siempre estríada para mejorar el proceso de extrusión,
y su control de temperatura regulan el proceso por entero.
El parámetro que se utiliza para controlar el material al interior del
cilindro es, en efecto, la fricción que este ejercita con las paredes del
cilindro. Para alcanzar una condición favorable y una producción horaria
elevada, es indispensable escoger la solucción técnica más
apropiada para aumentar el rendimiento del transporte del material
en el cilindro. Amut propone geometrías de estríado y sistemas de
control de la temperatura diferentes, a utilizar conforme a los polímeros,
a la velocidad del husillo y a las propiedades físicas del material
a extruir.
FCS (Fan Cooling System) - Sistema de enfriamiento por
ventiladores. Utilizado para PVC, PET, PA, ABS, PS y tecnopolímeros
en general.
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ECS (Extra Cooling System) - Sistema de enfriamiento
suplementario. Utilizado para materiales poliolefínicos.
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WCS (Water Cooling System) - Sistema de enfriamiento
por agua. Utilizado para PE, PP y PS.
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SWCS (Steam & Water Cooling System) - Sistema de enfriamiento
por vapor y agua. Utilizado para todos los materiales
termoplásticos, con velocidad del husillo adecuada.
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Control Gravimétrico:
La tolva gravimétrica permite alcanzar ventajas mediante:
• el control automático de velocidad de la extrusora y del arrastre al poner
en marcha y parar las máquinas;
• el flujo constante de producto extruido durante el proceso;
• la determinación exacta de la capacidad horaria de la extrusora
(especialmente útil en caso de co-extrusión);
• la sensible reducción del consumo de material durante la fase de
puesta en marcha de la línea y durante la fase de producción;
• la constancia en lograr un producto final con las mismas características
en peso y dimensiones.
Además, es posible integrar el microprocesador de control de la extrusora
con el software de gestión del dosificador gravimétrico, con gran provecho
para el operador que así puede controlar toda la línea y sus componentes
sobre un terminal único.
Cuadro de Control:
La versión estándar incluye el cuadro de mando y accionamiento integrado
con la extrusora. Además, es posible implementarlo con un microprocesador
que utiliza hardware de fiabilidad comprobada y software
desarrollado especialmente por Amut para que este importante instrumento
de trabajo pueda volver al uso fácil y inmediato.
Los datos y parámetros de proceso están controlados a través de un PC
y pueden ser archivados, analizados y enviados a terminales de supervisión,
conforme a las actuales exigencias y requisitos en materia de certificación
de calidad.
Además, ha sido desarrollada una función específica para el control
preciso de calidad del producto final, la cual permite memorizar y visualizar
en forma de gráficos - donde las conclusiones son inmediatas - los
datos de proceso que se refieren en un período de producción definido.
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