Maquinaria Cast film

Alta velocidad en la producción de stretch film

Sistemas de coextrusión de cabezal plano, especialmente diseñado para la producción industrial de alta velocidad de stretch films, presentando la automatización avanzada y características de manejo del producto.

Una línea Cast no sólo implica en ensamblaje de componentes, sino que también requiere aplicación de habilidades específicas de diseño, tecnologías, experiencia en ingeniería eléctrica y mecánica.

Macchi posee los recursos y experiencia obtenidos en más de 40 años de actividad, que permite maximizar cualquier línea de producción la eficiencia, ahorro de energía, ergonomía y fácil de operar.

La producción de Cast film ofrece varios beneficios sobre el Blown film:

• El sistema ofrece un mayor rendimiento en términos de anchura y espesor de film.
• Proporciona una mayor versatilidad en la elección de polímeros.
• Gran tolerancia dimensional de control del producto.
• Un film de propiedades ópticas excepcionales.

Los materiales que normalmente son transformados en el sistema Cast pertenecen mayormente a la familia de las poliolefinas; el proceso de cast causa una rápida cristalización, exaltando sus propiedades físicas y químicas. Las materias primas utilizadas son:

• Polietileno: Especialmente lineal (Ziegler - Natta) y resinas de metaloceno las cuales se utilizan en la producción de stretch film.

• Polipropilenos: Homopolímeros, Co-polímeros y Terapolímeros, generalmente usados para hacer envases flexibles en los sectores de alimentación y técnicos, ambos directamente y como componentes de varios films para laminados.

• Resinas usadas para barrera y film de envasado que resistan la transmisión de oxígeno, control de sabor para mayor duración en mostrador, así como métodos de cocción como el nylon (PA6, PA6-66) y el etileno - alcohol vinílino (EVOH).

• Resinas con sellado especial o propiedades estructurales: resinas de ionómetro, resinas de unión, resinas con características especiales térmicas o resistencia mecánica, PET/PS.

Macchi ofrece una gama de productos cast film para pequeños polivalentes, monocapa o sistemas de co-extrusoras capaces de manejar film de 1500/1600 mm de ancho útil, a través de sistemas típicos para films de polipropileno coextrusados, también en versiones específicas para film de alta barrera hasta 5 y 7 capas y 1600-2100 mm de ancho. Finalmente, están los grandes sistemas de stretch film, con una salida de 1000/1200 kg/h con un ancho de 2000 mm, y más de 1800 kg/h con un anch de 3000 mm.

Modularidad: Todos los sistemas Macchi son extremadamente modulares en diseño, siendo altamente racionalizados, integrados y distribuidos de manera uniforme, permitiendo un fácil manejo, instalación y mantención. Cada unidad puede trabajar como una unidad independiente o puede interconectarse con otras máquinas mecánica o eléctricamente.

Además de contar con interfaces touch screen para un manejo fácil y simple, el sistema Easy Control® Plus muestra y controla todas las funciones de la máquina, desde la alimentación gravimétrica hasta la regulación de calor y recetas.

También está el monitor que interactúa con el sensor de espesor, dedicado al perfil del producto y gestión de borde de extrusión.

Al Cast Film se le debe, inevitablemente, cortar los bordes afectados por el proceso de estrechamiento, así como el proceso de purga de ajuste en algunas aplicaciones.

Los recortes representan un porcentaje considerable de producción y deben ser recuperados en línea por medio de un circuito cerrado que no cause contaminación y permita que los recortes puedan ser reciclados y vueltos a transformar en un proceso de producción lo más pronto posible.

Los recortes siempre son recuperados en línea, excepto ciertos casos relacionados con producción de film de 5 y 7 barreras comprimidas, cuando la incompatibilidad de algunos materiales no permite esta recuperación en línea.
Aunque hay métodos alternativos disponibles, tales como encapsulación de la capa barrera lo que permite la recuperación de recortes en línea.

Las "pelusas" es procesada por un molino y luego transportada a un sistema neumático especial para remover cualquier resto de polvo y separar las partículas de polvo más finas -una potencial fuente de "gel" en el producto final- y entonces va a recuperación.

El sistema está compuesto por una extrusora/inyección lateral que compacta la pelusa y la pone en el tornillo plastificante para extrusión (normalmente el tornillo central en el caso de las coextrusoras). La posición de re-alimentación es seleccionada para minimizar el riesgo de sobrecalentamiento de los materiales recogidos y está diseñado para brindar un rango de re-alimentación consistente para evitar variaciones de salida en la capacidad de producción de la extrusora primaria, y por lo tanto la calidad del producto finalizado permanece sin afectar.
El sistema de recuperación de recorte está disponible en ciertos casos y según solicitud del cliente.